BMW zaorało swoją kolebkę, żeby stworzyć ją na nowo. Monachium nie powącha już spalin
Przez trzy lata BMW rozebrało i przebudowało jedną trzecią swojego najstarszego zakładu. Efekt? Fabryka z ponad stuletnim rodowodem ma ambicje zostać wzorcowym zakładem produkcyjnym pojazdów elektrycznych. Sierpień 2026 pokaże, co z tego wyszło.
Jest coś szalonego w tym, że zakład, który od ponad stu lat stoi w samym centrum Monachium – dosłownie otoczony miastem ze wszystkich stron – postanowił przebudować się od podstaw, nie wyłączając przy tym taśmy produkcyjnej. Do niedawna linia montażowa pracowała pełną parą, podczas gdy obok niej robotnicy wznosili zupełnie nową halę montażową i nadwoziownię. A koszt całości to około 650 milionów euro.
Neue Klasse – nowy początek ze starym adresem
BMW i3 – nie ten mały, okrągły z Lipska, lecz zupełnie nowy sedan oparty na platformie Neue Klasse – ma zjechać z monachijskiej linii już w sierpniu 2026 roku. To drugi po iX3 model nowej generacji, który jako pierwszy trafił do produkcji w nowym zakładzie w Debreczynie. W tym roku produkcja ma ruszyć też w Monachium – w zakładzie, który BMW określa mianem swojego „Heimatwerk", czyli fabryki-kolebki. Od 2027 roku mają stąd wyjeżdżać już wyłącznie samochody w pełni elektryczne. Żadnych hybryd, żadnych spalinowców.
Nowa nadwoziownia monachijskiego zakładu powstała w całości dzięki cyfryzacji – wirtualna symulacja pozwoliła rozplanować każdego robota i każdy przepływ materiałów, zanim wbito pierwszą łopatę. Efekt: 800 nowych robotów przemysłowych, stopień automatyzacji nadwoziowni na poziomie około 98 proc. i ograniczenie procesów łączenia do zaledwie pięciu. Mniej procesów to mniej błędów, mniej błędów to wyższa jakość. Przynajmniej w teorii.
Lakiernia z kolei dostała systemy automatycznej inspekcji powierzchni wspierane przez sztuczną inteligencję – kamery wykrywają mikroskopijne odchylenia od norm na karoserii, a system automatycznej obróbki koryguje je na bieżąco, bez zatrzymywania linii. BMW zapewnia, że pod względem zużycia energii nowy budynek nadwoziowni spełnia normę KfW 40 EE i wytwarza część energii elektrycznej z własnej instalacji fotowoltaicznej.
Logistyka w centrum miasta – czyli zadanie niemal niemożliwe
Zakład BMW w Monachium nie ma gdzie się rozrosnąć – z każdej strony otacza go miasto. Dlatego logistykę zaprojektowano piętrowo: dostawy trafiają na parter, skąd będą rozsyłane na odpowiednie poziomy, bezpośrednio do stanowisk montażowych. Codziennie przez zakład przepływa około 2,5 miliona części, a docelowo 70 proc. z nich ma trafiać od razu na stanowisko robocze, bez konieczności magazynowania.
Według założeń koncernu z czasem 60 proc. zadań logistycznych ma przejąć automatyka – roboty transportowe i bezzałogowe pojazdy zarządzane przez cyfrowe centrum sterowania. A co z ludźmi? Ale na te pytania BMW woli jeszcze nie odpowiadać wprost.
Co ciekawe, wewnętrzna logistyka w zakładach BMW zmierza w kierunku napędu wodorowego – wózki i ciągniki na ogniwa paliwowe działają już w Lipsku od ponad dekady, a Regensburg przechodzi analogiczną transformację od 2026 roku. Główną przewagą wodoru jest tu czas – tankowanie zajmuje tyle samo co przy silniku diesla, bez przestojów na zmianę akumulatorów. Trudno nie dostrzec tu pewnej ironii.
Roboty humanoidalne pukają do fabryki
BMW nie poprzestaje na tradycyjnych ramionach robotycznych. W lutym 2026 roku koncern ogłosił wdrożenie robotów humanoidalnych w zakładzie w Lipsku – po raz pierwszy w Europie i pierwszy raz w ramach czynnej seryjnej produkcji samochodów na Starym Kontynencie. Robot AEON testowany jest przy montażu akumulatorów wysokonapięciowych i produkcji komponentów – czyli wszędzie tam, gdzie pracownicy musieliby zakładać uciążliwe kombinezony ochronne. Pełny pilotaż ma ruszyć latem 2026 roku.
Centrum kompetencji ds. fizycznej AI ulokowano w Monachium, przy kampusie BMW Talent Campus – tak więc intelektualny dom tego projektu jest w zasięgu wzroku od linii monachijskiej Neue Klasse, choć roboty humanoidalne produkujące tam samochody to jeszcze perspektywa przyszłości.
Koszty w dół
Peter Weber, dyrektor zakładu, zapowiedział obniżenie całkowitych kosztów produkcji o kolejne 10 proc. wraz z uruchomieniem seryjnej produkcji i3 – poniżej poziomu obecnej generacji z silnikami spalinowymi. Ma to być możliwe dzięki prostocie platformy Neue Klasse, ukierunkowanej automatyzacji i zoptymalizowanym procesom. Milan Nedeljković, członek zarządu odpowiedzialny za produkcję, dodaje, że przez ostatnie pięć lat BMW ścięło koszty produkcji na pojazd łącznie o ok. 25 proc., a kluczem była elastyczność – możliwość zmiany pełnej specyfikacji dowolnego auta nawet na sześć dni przed jego wejściem na linię produkcyjną.
Również zakład w Steyr w Austrii, gdzie przez ponad czterdzieści lat powstawały jednostki spalinowe, zmieni swój profil – teraz ma odpowiadać za produkcję silników elektrycznych Gen6 do monachijskich elektryków.
104 lata tradycji i pytanie, co dalej
Zakład w Monachium istnieje od 1922 roku. Przez ponad sto lat zmieniał się wielokrotnie – pierwotne peryferia zmieniły się w centrum metropolii, a on sam przeżywał kolejne rewolucje technologiczne. Ta obecna jest jednak wyjątkowa: po raz pierwszy w historii zakład całkowicie rezygnuje z pojazdów z silnikami spalinowymi. To bodaj największa transformacja w historii tej fabryki.
Narracja BMW kręci się wokół sierpnia 2026 roku. Produkcja przedseryjna BMW i3 ruszyła w Monachium na początku tego roku. Testy funkcjonalne wszystkich systemów są zakończone. Teraz pozostaje kwestia tego, czy uda się wszystko spiąć zgodnie z planem – bo w przypadku tak złożonego rozruchu produkcji w przebudowanym zakładzie słowo „gotowe” oznacza zwykle „prawie gotowe”. Z drugiej strony mówimy o Niemcach – sto cztery lata i nadal coś do udowodnienia.
