26 tys. certyfikowanych czynności na jedną fabrykę. Tak naprawdę powstaje Lexus

Niezawodność osiąga się dzięki dbałości o szczegóły. System kontroli Lexusa obejmuje tysiące certyfikowanych czynności, regularne egzaminy pracowników i sprawdzanie lakieru w aż 4 tys. punktów. Masowa produkcja nie wpływa tu na jakość wykonania. Wysoką jakość systemu kontroli potwierdza niezależne badanie, ale Lexus nie polega wyłącznie na kontroli. Za jakością stoi proces.

Lakier jest jednym z elementów samochodu, na które od razu zwracasz uwagę. Przyciąga kolorem, ale stawiamy mu też konkretne wymagania. Powierzchnia lakieru musi być gładka, a on sam musi być równomiernie nałożony na całej powierzchni pojazdu, zgodnie z wyznaczonymi standardami. Oczekujemy od niego trwałości i odporności na uszkodzenia mechaniczne oraz działanie czynników atmosferycznych.

Klient nie musi wiedzieć, ile pracy wymaga osiągnięcie takiego efektu. W przypadku Lexusa, zanim dojdzie do tego pierwszego spojrzenia, lakier jest sprawdzany w 4 tys. punktów na karoserii. Nie jest to jedyna imponująca liczba opisująca sposób powstawania samochodów tej marki.

Kontrola gotowego Lexusa nie ogranicza się do sprawdzenia, czy samochód uruchamia się po naciśnięciu przycisku, a na desce rozdzielczej nie pojawiają się niepokojące komunikaty. Oceniane są podzespoły silnika i napędu, działanie systemów bezpieczeństwa, elektroniki oraz multimediów. Kontrola samego napędu może obejmować do 250 punktów.

Trzeba również sprawdzić spasowanie części, sposób działania przycisków, fakturę materiałów, jakość przeszyć i dźwięki wydawane przez mechanizmy. Samochód klasy premium powinien nie tylko działać, ale też sprawiać wrażenie dopracowanego w każdym szczególe.

Dlatego w fabrykach wykorzystuje się zarówno automatyczne systemy pomiarowe, jak i doświadczenie człowieka. W zakładzie Motomachi do kontroli powłoki lakierniczej zbudowano specjalny tunel wyposażony w diody LED rozmieszczone co 30 cm. Odpowiednio skierowane światło pomaga wychwycić niedoskonałości, których nie byłoby widać w zwykłym oświetleniu hali.

Liczba czynności, które mogą wykonywać wyłącznie odpowiednio przygotowani pracownicy, robi wrażenie. W każdej fabryce Lexusa jest ponad 26 tys. zadań wymagających specjalnej certyfikacji.

Ta liczba opisuje wszystkie operacje produkcyjne w zakładzie, do których wykonywania pracownik musi mieć potwierdzone kwalifikacje. Pokazuje ona, jak szczegółowo podzielony i opisany jest proces powstawania samochodu.

Jednym z elementów dbałości o proces kontroli jest utrzymywanie wysokich kwalifikacji pracowników. Raz zdobyty certyfikat nie wystarcza na całą karierę zawodową. Co cztery miesiące technicy zdają egzaminy dotyczące swojego obszaru pracy. Wiedza i umiejętności są regularnie weryfikowane.

W tym miejscu pojawia się japońska koncepcja Takumi. Tym określeniem nazywa się mistrzów rzemiosła, którzy przez lata doskonalą konkretną umiejętność. Ich rola nie polega na zastępowaniu maszyn na każdym stanowisku linii produkcyjnej. Ustalają standardy, szkolą innych i potrafią rozpoznać niedoskonałości, których nie zawsze wychwyci automatyczny system.

Nowoczesna produkcja nie oznacza rezygnacji z ludzkiego doświadczenia. Robot może za każdym razem wykonać identyczny ruch, lecz człowiek może ocenić, czy efekt końcowy jest zgodny z parametrami zapisanymi w dokumentacji.

Lexus produkuje samochody w ośmiu fabrykach na świecie, ale wszystkie egzemplarze oferowane na polskim rynku pochodzą z Japonii. Dostarczają je cztery zakłady: Iwate, Kyushu, Motomachi i Tahara.

Każdy z nich ma własną specjalizację. W Iwate powstaje miejski LBX. Motomachi odpowiada m.in. za elektrycznego RZ oraz sportowego LC, a wcześniej produkowano tam supersamochód LFA. Zakłady na Kyushu wytwarzają m.in. modele NX, UX, ES i RX. Tahara jest związana z Lexusem od początku istnienia marki. Już w 1989 r. rozpoczęła produkcję pierwszych modeli ES i LS.

Japoński adres fabryki nie gwarantuje automatycznie dobrego produktu. Znaczenie ma konsekwentne stosowanie tych samych zasad, kontrolowanie procesów i wymaganie od pracowników regularnego potwierdzania umiejętności.

Najbardziej wymierne potwierdzenie jakości japońskich zakładów przyniosło badanie J.D. Power. W edycji Initial Quality Study z 2026 r. fabryka Toyota Motor Kyushu 1, w której powstają Lexusy NX i UX, otrzymała Platinum Plant Quality Award.

To najwyższe wyróżnienie przyznawane zakładom produkcyjnym. J.D. Power opiera tę część badania na liczbie wad i usterek zgłaszanych w nowych samochodach. Pod uwagę nie są brane zastrzeżenia wynikające z samego projektu auta, lecz problemy związane z jakością jego wykonania.

Nagroda ma znaczenie także dla polskich klientów. Modele NX i UX produkowane w wyróżnionym zakładzie trafiają właśnie na nasz rynek. Nie jest to więc tylko sukces odległej fabryki, bo efekty dbałości o jakość możemy obserwować u nas.

Kontrola gotowego samochodu jest ważna, ale sama nie wystarczyłaby do zapewnienia powtarzalnej jakości. Żeby wypadła pomyślnie, potrzebny jest dobry, stale udoskonalany proces.

Lexus wykorzystuje trzy japońskie koncepcje. Wspomniana wyżej koncepcja Takumi odpowiada za rzemiosło, Kaizen za ciągłe doskonalenie, a Omotenashi za sposób traktowania drugiego człowieka. Efekt takiego podejścia widać w końcowym produkcie.

Samochód powstaje w wyniku tysięcy operacji, z których większości jego przyszły właściciel nigdy nie zobaczy. Klient ma dostać gotowy samochód, w którym wszystko wygląda i działa dokładnie tak, jak powinno. Tak robi to Lexus.