Toyota zdradziła sekrety produkcji swoich samochodów. Tak powstaje niezawodność

Każdy samochód Toyoty składa się z około 30 tysięcy części. Tak, dokładnie tyle elementów potrzeba do tego, żeby wasz samochód był w pełni sprawny i gotowy do jazdy. Toyota nie korzysta tylko ze swoich zakładów i mocy przerobowych, ale zleca produkcję wielu elementów u zewnętrznych dostawców. W samej Japonii szacuje się, że jest to około 60 tys. firm, które są partnerami Toyoty. To cały ekosystem, który sprawnie wprowadza na drogi kolejne egzemplarze. Cały proces powstawania auta toczy się w pięciu etapach. Są to:

Przyjrzyjmy się im dokładniej.

Do produkcji jednego auta zużywa się okolo 20 różnych rodzajów blachy stalowej. Tam gdzie liczy się ochrona kabiny w trakcie zderzenia, tam używa się twardszej blachy. W miejscach, gdzie inżynierowie przewidzieli pochłanianie energii uderzenia używa się blachy podatnej na odkształcenia. Jedna rolka blachy ma 2,5 km po rozwinięciu i wystarcza na około 300 aut.

Sam proces tłoczenia to cztery kroki wykonywane w zaledwie 3 sekundy każdy, przy nacisku sięgającym 1600 ton. Nic się nie marnuje, bo Toyota maksymalnie wykorzystuje odpady. Dla przykładu - wycięty otwór na drzwi jest wykorzystywany do produkcji części bagażnika. Tym samym przy produkcji nie marnuje się zasobów.

Cały proces tłoczenia nie byłby możliwy bez rzemieślników, tzw. Takimi, którzy ręcznie - z dokładnością do 1/1000 milimetra - dopracowują matryce, by osiągnąć idealne linie nadwozia. To najlepsi rzemieślnicy na rynku, to dlatego samochody Toyoty szczycą się spełnianiem najsurowszych norm jakości, ale o tym za chwilę.

Nadwozie współczesnej Toyoty powstaje dzięki nawet 4000 punktów spawania, a specjalnie zaprojektowane roboty dodają kolejnych ponad 500 punktów wzmacniających konstrukcję. Japońska marka stosuje trzy metody spawania: punktowe (najpowszechniejsze), łukowe (tam gdzie nie da się zastosować elektrod) oraz laserowe, które zapewnią najwyższą precyzję i wytrzymałość połączeń. Te ostatnie najczęściej stosuje się przy łączeniu blach o różnej grubości.

Mam dla was ciekawostkę: drzwi są celowo montowane przesunięte, dopiero po zamontowaniu szyb i dodatkowych elementów ich ciężar osadza je w idealnej pozycji. Pokazuje to jak starannie zaprojektowany jest cały proces produkcji.

Zaczyna się od dokładnego umycia nadwozia, bo nawet drobny pył lub tłuszcz wpływa na jakość powłoki. Nadwozie poddawane jest kąpieli w antykorozyjnej powłoce metodą elektroforezy, czyli przy wykorzystaniu ładunku elektrycznego do naniesienia farby. Warstwa uszczelniacza chroni przed wodą, korozją i hałasem. Na tym etapie produkcji ludzie i roboty dzielą się zadaniami.

Ukryta warstwa powłoki pośredniej (biała, szara lub grafitowa) dobierana jest pod docelowy kolor lakieru i wpływa na jego końcowy odcień, mimo że sama nigdy nie jest widoczna. Malowanie odbywa się przy użyciu technologii bezpośredniej, czyli elektrostatycznym przyciąganiu farby, co zwiększa przyczepność i obniża emisję CO2.

Następnie lakier jest wypalany w temperaturze 150°C przez 20 minut. Kontrolerzy jakości oceniają powłokę wzrokowo i dotykiem. Przechodzą specjalne szkolenia wykrywania nawet drobnych nieregularności koloru.

Linia montażowa na około 1 km długości, a na jednym aucie instaluje się na niej około 3000 elementów. Części trafiają na linię produkcyjną dokładnej wtedy, gdy są potrzebne. To logistyka Just-in-Time. Części są dostarczane zarówno z innych fabryk Toyoty, jak i od setek lub tysięcy dostawców zewnętrznych.

Mam kolejną ciekawostkę związaną z drzwiami. Są zdejmowane żeby ułatwić montaż szyb i elementów wewnętrznych, a następnie są ponownie zakładane.

Po japońsku brzmi Jikotei-kanketsu. Oznacza "nie przekazuj wady dalej". To jeden z kluczowych elementów kultury jakości Toyoty. Każdy etap produkcji jest aktywnie kontrolowany na bieżąco, dzięki czemu błędy są wyłapywane od razu, na wstępnych etapach produkcji. Przykład? Załóżmy, że podczas lakierowania wykryto rysę, która powstała przy tłoczeniu. Oznaczałoby to zmarnowanie zasobów i wysoki koszt usunięcia wady na tym etapie. Dzięki japońskiej kontroli jakości wady są wykrywane wcześnie, dzięki czemu można je szybko wyeliminować.

Przed opuszczeniem fabryki każdy egzemplarz przechodzi kontrolę, która obejmuje 1500 punktów sprawdzanych przez certyfikowanych inspektorów. Do swojej pracy wykorzystują najnowocześniejsze technologie. Sprawdzają poprawność zamontowanych części, dokonują oględzin pod specjalnym oświetleniem, które mają za zadanie ujawnić rysy i wgniecenia. Sprawdzają ustawienie świateł i kontrolują auto pod kątem wycieków. To tylko część z obszernej listy punktów, które są sprawdzane, zanim samochód opuści zakład produkcyjny.

Opiera się na dwóch filarach. Jidoka to automatyzacja z ludzkim dotykiem. Maszyna lub pracownik natychmiast zatrzymuje linię produkcyjną, gdy wykryta zostanie nieprawidłowość. System zatrzymania andon działa na dwa sposoby. Jednym jest tablica sygnalizacyjna, a drugim fizyczny sznur zatrzymujący linię, który może pociągnąć każdy pracownik. Dzięki temu wadliwe produkty nigdy nie trafiają dalej, a maszyny nie muszą być stale nadzorowane przez ludzi.

Drugim filarem jest wspomniany wcześniej model Just-in-Time. Oznacza produkcję dokładnie tego, co potrzebne, wtedy, gdy potrzebne i w takiej ilości, w jakiej potrzebne. Wszystkie zakłady i procesy działają w pełnej synchronizacji.

Stałym elementem kultury pracy jest filozofia ciągłego doskonalenia. Japończycy nazywają ją Kaizen. Co najlepsze - to nie jest puste korporacyjne hasło, tylko codzienna praktyka wpisana w każdy etap produkcji. Pracownicy wdrażają drobne usprawnienia, doskonalą się i w efekcie Toyota może z czystym sumieniem powiedzieć, że dbałość o komfort pracy pracowników idzie w parze z dbałością o jakość aut. Toyota rozumie, że pracownicy są jej największą siłą. Z kolei pracownicy dostrzegają i korzystają z szans na rozwój. To naczynia połączone.

Największy znajduje się w Kentucky, w którym powstają modele dostępne również na rynku europejskim, czyli Camry i RAV4. Liczby stojące za tą fabryką są imponujące. Roczna zdolność produkcyjna wynosi 550 000 pojazdów i ponad 600 000 silników. W zeszłym roku zakład wyprodukował 444 414 pojazdów i 787 063 silniki. Działa od 1988 roku i do tej pory zjechało z linii ponad 14 mln aut. Pracuje tam 10 000 pan na ponad 836 tys. mkw.

Europejska siec produkcyjna również jest imponująca. Na naszym kontynencie znajduje się 8 zakładów w 6 krajach. Pracuje w nich ponad 21 tys. osób. 7 na 10 Toyot sprzedawanych w Europie powstaje na jej terenie. Dwie fabryki zlokalizowane są w Polsce. To zakłady w Wałbrzychu i zakłady Jelcz-Laskowice. W polskich fabrykach powstają silniki i skrzynie, które trafiają do każdego europejskiego modelu Toyoty z napędem hybrydowym. Elementy, które decydują o niezawodności japońskiej marki mają metkę Made in Poland. To najwyższy znak uznania zaawansowania naszych zakładów i rodaków, którzy w nich pracują.